Связаться с нами

Перемещения на производстве

Перемещения персонала и техники. Влияние на производственные мощности.
Назад
Введение
Избыточные перемещения персонала и техники — ключевой фактор снижения операционной эффективности в обрабатывающей промышленности. В исследовании анализируются семь отраслей:
  1. Производство машин и оборудования, не включенных в другие группировки (станки, сельхозтехника).
  2. Производство одежды (швейные и трикотажные предприятия).
  3. Производство автотранспортных средств, прицепов и полуприцепов (легковые и грузовые автомобили).
  4. Производство прочих транспортных средств и оборудования (железнодорожные вагоны, авиадвигатели).
  5. Производство мебели (корпусная, офисная, мягкая мебель).
  6. Производство прочих готовых изделий (пластиковая упаковка, бытовые товары).
  7. Металлургическое производство (черная и цветная металлургия).
Цель:
  • Определить объемы нерациональных перемещений и их влияние на себестоимость продукции.
  • Выявить универсальные решения для сокращения издержек.
Методология
  • Источники данных:
  • Отчеты Росстата (2020–2023 гг.) по указанным отраслям.
  • Данные отраслевых ассоциаций: СоюзМаш, Ростекстиль, Ассоциация автопроизводителей.
  • Внутренние аудиты 25 предприятий (анонимизированные данные).
  • Исследования НИУ ВШЭ и ЦЭМИ РАН.
  • Методы:
  • GPS-трекинг 500 сотрудников и 200 единиц техники.
  • Анализ видеозаписей рабочих процессов (1200 часов материала).
  • Финансовый анализ затрат на логистику, энергопотребление и простои.

Статистика

Средние показатели по отраслям (2023 г.):

Отрасль

Сотрудники (км/смена)

Техника (км/смена)

Доля избыточных маршрутов

Машины и оборудование

4.8

10.1

42%

Одежда

3.2

4.9

28%

Автотранспортные средства

5.3

12.6

47%

Прочие транспортные средства

6.0

14.3

51%

Мебель

3.5

6.2

31%

Прочие готовые изделия

2.9

5.7

26%

Металлургия

7.1

15.8

55%

Примечания:
  • В металлургии 30% перемещений сотрудников связаны с ожиданием доступа к кранам и погрузчикам.
  • В производстве одежды 22% маршрутов техники дублируются из-за рассредоточенности складов тканей.

Финансовые потери

Расчет для предприятия среднего масштаба (600 сотрудников, 40 единиц техники):

  • Затраты на персонал:
  • Средняя зарплата: 70 000 руб./мес. → 445 руб./час.
  • Потери времени: 1.3 часа/смену на избыточные перемещения.
  • Годовые потери: 600 чел. × 1.3 ч × 445 руб. × 248 дней = 85.9 млн руб.
  • Затраты на технику:
  • Стоимость эксплуатации: 320 руб./км (топливо + амортизация + ремонт).
  • Избыточный пробег: 7 км/смену на единицу техники.
  • Годовые потери: 40 ед. × 7 км × 320 руб. × 248 дней = 22.3 млн руб.

Итого: 108.2 млн руб./год.


Выводы

Универсальные причины неэффективности

  1. Неоптимальная планировка производственных зон (38% случаев):
  • Нерациональное расположение складов, инструментов и рабочих мест.
  • Отсутствие единой логистической схемы для крупногабаритных грузов.
  1. Дефицит координации между подразделениями (33%):
  • Разрозненные графики доставки материалов и комплектующих.
  1. Устаревшая инфраструктура (19%):
  • Узкие проходы, недостаток погрузочных площадок.
  1. Ручное управление процессами (10%):
  • Отсутствие автоматизации в планировании маршрутов.

Пример оптимизации (обобщенный кейс)

  • Проблема: Избыточный пробег техники — 11 км/смену, из которых 4.5 км — холостой ход.
  • Решение:
  • Внедрение цифровой платформы для синхронизации логистики.
  • Реорганизация складских зон по принципу частоты использования.
  • Результаты:
  • Сокращение пробега на 32% (до 7.5 км/смену).
  • Экономия: 15–20 млн руб./год на среднем предприятии.

Решение

Сокращение перемещений

Экономия (млн руб./год)

Срок окупаемости

Оптимизация складской логистики

25–35%

27.1–37.9

3–8 месяцев

Внедрение систем автоматизации

20–30%

21.6–32.5

6–12 месяцев

Модернизация инфраструктуры

15–25%

16.2–27.1

8–18 месяцев


Отраслевые тренды к 2025 году

  • Снижение затрат на внутрипроизводственную логистику на 18–25% за счет интеграции цифровых платформ.
  • Уменьшение времени на выполнение операций на 12–15% благодаря централизации складов.
  • Сокращение аварийности на 20–30% за счет исключения пересечений маршрутов.

Рекомендации

  1. Цифровизация процессов:
  • Внедрение RFID-меток и IoT-датчиков для мониторинга перемещений в режиме реального времени.
  • Использование ПО для автоматического формирования маршрутов (например, на основе алгоритмов машинного обучения).
  1. Реорганизация пространства:
  • Создание кольцевых транспортных путей в крупных цехах.
  • Зонирование складов по категориям материалов (высоко-, средне- и низкочастотные).
  1. Стандартизация:
  • Разработка единых регламентов для сотрудников и операторов техники.
  1. Инвестиции в инфраструктуру:
  • Расширение погрузочных площадок и установка дополнительных точек доступа к инструментам.
Заключение

Избыточные перемещения — системная проблема, приводящая к потере 8–12% операционного бюджета предприятия. Универсальность выявленных причин (неэффективная планировка, дефицит координации) позволяет применять единые решения для всех отраслей. К 2025 году внедрение цифровых инструментов и пересмотр логистических схем станут обязательным условием для сокращения издержек и повышения конкурентоспособности.


Перспективные направления:

  • Использование дронов для инвентаризации и транспортировки грузов в труднодоступных зонах.
  • Внедрение цифровых двойников цехов для моделирования оптимальных маршрутов.